目前，汽车车厢面漆喷涂多采用传统溶剂型油漆，需要增加废气收集治理设施，故存在投资巨大、运营费用较高、企业经营压力较大等问题。为满足环保法规要求，不增加生产成本，安徽江淮
近日组织开展了粉末涂料在汽车车厢上的应用研究。
据江淮汽车介绍，粉末涂料具有无“三废”（废水、废渣、废气）排放的技术特点，同时其利用率高达95%，具有明显的环保优势，并可极大地降低涂装成本。
特豪塑粉资料显示，江淮汽车是家集商用车、乘用车及动力总成研发、制造、销售和服务于一体的综合型汽车厂商。其主要产品有各类汽车及底盘、风商务车（MPV）、瑞鹰越野车（SRV)）、C
级宾悦、B级和悦及和悦RS、A级同悦及同悦RS、A0级悦悦轿车。
关于粉末涂料在汽车车厢上应用的工艺流程，江淮汽车研究了两种方式，分别是“素色粉末喷涂生产工艺流程”和“两种金属粉末喷涂工艺路线”。具体来看：
素色粉末喷涂生产工艺流程：
前处理→电泳→烘干→焊缝密封→粉末素色面漆喷涂→烘干(160 ~ 180 °C，8 ~ 10 min)→强冷→检查精修→下线。该工艺与油漆喷涂工艺相比工序不变，只将喷涂面漆改为喷粉。
两种金属粉末喷涂工艺路线：
路线一：前处理→电泳→烘干→焊缝密封→金属粉末喷涂→烘干(160 ~ 180 °C，8 ~ 10 min)→强冷→粉末罩光喷涂→烘干(180 ~ 200 °C，20 min)→检查精修→下线。
路线二：前处理→电泳→烘干→焊缝密封→金属粉末喷涂→烘干(160 ~ 180 °C，20 min)→检
查精修→ 下线
据特豪塑粉介绍，在两种金属粉末喷涂工艺路线中，路线一的优点是工艺成熟，质量风险小，但需要进行两次粉末喷涂，且在金属粉末喷涂完成后需要进行一个高温短时间的烘干过程，导致生
产线过长，生产能耗较高；路线二与素色粉末工艺的路线相同，更简洁，但缺点是对金属粉末涂料的要求较高，需要一次成膜就能得到所需要的外观质量，施工要求也较高。
而涂装线前处理采用锆盐−硅烷复合型无磷转化工艺（即硅烷前处理工艺），则具有不含重金属的环保特性，在冷轧钢板、热轧钢板等板材表面均能形成良好的转化膜，与阴极电泳漆配套性良
好，电泳质量损失小，生产过程中渣的生成量低。所用的黑色双组分底面合一阴极电泳漆能够与前处理和粉末面漆形成优良的配套。
此外，不同类型硅烷前处理与纯环氧电泳漆的搭配都具有良好的防腐性能。喷涂粉末后，在前处理电泳底漆的防腐前提下，涂膜的防腐性能均有提升，且耐盐雾和耐湿热测试后的附着力、硬度
、耐冲击等机械性能均满足技术指标要求。
“我们针对的汽车车厢生产线为重型、轻型商用车匹配车厢，采用“硅烷前处理+底面合一阴极电泳+粉末喷涂”的工艺，颜色繁杂，多达30种以上。对该生产线2年内排产的颜色进行梳理，明
确开发9种颜色的粉末涂料，它们在2年内的总排产量中占比达95%以上，量产主色有汉玉白、尊贵蓝和炫丽红，特殊颜色有炫酷黑、工程黄、旺旺红、水晶紫、蜜橙和邮政绿，另外确保剩余小
颜色产量的VOCs排放满足国家规定的限值要求。”江淮汽车称。
